La Industria 4.0, también conocida como 4ª Revolución Industrial, aparece con un enorme potencial para el tejido industrial de nuestro país. Es una nueva etapa que apuesta por una mayor automatización, conectividad y globalización. Los avances tecnológicos permiten optimizar los procesos de fabricación, su supervisión e interconexión con otros procesos de la empresa. No es un movimiento sencillo para industrias tradicionales, puesto que el ritmo es frenético lleno de cambios y actualizaciones. Deben de aprovechar las oportunidades que conlleva la transformación digital para adaptar la operativa de la empresa en su totalidad. El cambio debe ser a distintos niveles, tanto estructural como integral, en el que deben de estar implicados todos los miembros de la empresa.
De ahí que AIJU continúe trabajado en medidas innovadoras para ayudar a implantar en la pyme el concepto de Industria 4.0 y para ello empieza a desarrollar los primeros demostradores dentro del marco del proyecto SIMDAT 4.0.
El proyecto, cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional e IVACE, tiene como objetivo desarrollar un sistema de digitalización industrial en el que se utilicen diferentes tecnologías habilitadoras de la Industria 4.0, como es la simulación de procesos productivos, el análisis de datos y la fabricación aditiva, cuya finalidad es mejorar el funcionamiento de cualquier industria, reducir los costes y obtener productos de mayor calidad y valor añadido.
Los resultados de este sistema serán una serie de demostradores para las empresas del sector tradicional del juguete, las empresas matriceras y transformadoras del plástico, en los que se incorporarán diferentes elementos de control y digitalización de sus procesos de producción basados en desarrollos tecnológicos asequibles para esta industria. El objetivo es que cualquier empresa disponga de nuevos recursos y buenas prácticas para introducir el concepto de Industria 4.0 en sus procesos y servicios, así como, en toda su operativa, de forma ágil sin necesidad de grandes inversiones.
Uno de los primeros demostradores está basado en sistemas de captura de datos en procesos de inyección de polímeros. Gracias a una serie de sensores instalados en diferentes máquinas de inyección se puede obtener información del proceso de fabricación en tiempo real con la finalidad de verificar si se realiza de forma correcta, detectando posibles funcionamientos deficientes en las máquinas que puedan producir defectos de fabricación en las piezas y obtener información útil para la realización de operaciones de mantenimiento predictivo como el número de ciclos de trabajo realizados, temperaturas o presiones excesivas, etc.
De forma paralela se está trabajando también en el desarrollo de simulaciones industriales consistentes en representaciones virtuales de determinados procesos, equipos y dispositivos industriales. La simulación industrial o el gemelo virtual son tecnologías clave implicadas en el concepto de Industria 4.0, que sirven para diseñar y optimizar los procesos industriales, la logística interna, la planificación de las inversiones y la producción. La simulación proporciona información acerca de la utilización de recursos, detección de cuellos de botella, tiempos de producción y respuesta a cambios, entre otras. El desarrollo de software de simulación y virtualización hace posible la visualización previa de soluciones de robotización a medida de las necesidades del cliente final, permitiendo un mayor control durante las fases de diseño, favoreciendo la adaptación de los procesos y dispositivos al tipo de piezas a manipular o mecanizar, facilitando una mayor capacidad de detección de fallos de diseño.
