El objetivo del proyecto NANOCAV, en el que participa AIDIMME, es el desarrollo de un nuevo concepto de catalizador para automoción más eficiente, que permita conseguir una disminución de las emisiones volátiles de los gases de escape de vehículos mediante el rediseño y la optimización de los dispositivos utilizados en la actualidad en los sistemas de escapes de los vehículos.

El proyecto NANOCAV está coordinado por el Centro tecnológico Lurederra en colaboración con el Centro Tecnológico de Automoción de Galicia (CTAG), el Instituto de Cerámica y Vidrio del Consejo Superior de Investigaciones Científicas (ICV-CSIC) y el Instituto Técnológico Metalmecánico, Mueble, Madera, Embalaje y Afines(AIDIMME).

La mejora de este sistema de reducción de emisiones está basada en la utilización de nanopartículas avanzadas y materiales alternativos que mejoren la actividad catalítica. La consecución de los objetivos del proyecto ha sido posible gracias a la complementariedad de su consorcio donde los socios han asumido, de forma resumida las siguientes tareas:

• Coordinación general, síntesis de nanopartículas catalíticas específicas y nano-refuerzos poliméricos (Lurederra).
• Innovación en el Diseño y Fabricación Aditiva por Laser de monolitos metálicos (AIDIMME).
• Recubrimientos (washcoat): Impregnación de los soportes catalíticos – (ICV-CSIC).
• Ensayo y simulación de fenómenos térmicos, químicos y fluidodinámicos en banco motor, así como la caracterización de los polímeros reforzados (CTAG).

Finalizado el proyecto se puede garantizar que se han cumplido los objetivos principales planteados en un principio:
–  La reducción de emisiones nocivas de sistemas de escape diesel es más eficiente con la utilización de compuestos nanométricos específicos promotores de la catálisis de las reacciones de oxidación resultantes en sustancias inocuas. Así también, la utilización de material nanométrico permitirá la disminución de la cantidad de metales nobles empleada, como el platino, reduciendo los costes globales del sistema.
– La formulación de composiciones, la integración del material nanométrico y la deposición del recubrimiento (washcoat) se ha optimizado para fomentar una distribución y fijación adecuada tanto para sustratos cerámicos clásicos como para sustratos metálicos más innovadores.
 – Se han definido materiales diferentes y generado nuevos diseños para la morfología del monolito metálico donde se deposita el washcoat para propiciar mayor contacto e interacción catalítica con el flujo de gases.

Como resultado final se espera que los distintos aspectos de este desarrollo puedan ser aplicados directamente sin necesidad de modificaciones en los sistemas de producción industriales, introduciendo sus avances de forma paulatina en convertidores catalíticos de nueva producción consiguiendo en definitiva ventajas medioambientales así como económicas.